1蜂窩

　　1.1現(xiàn)象：混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。

　　1.2產(chǎn)生的原因

　　1.2.1混凝土配合比不當(dāng)砂、石子、水泥等材料計量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石子多；

　　1.2.2混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實；

　　1.2.3下料不當(dāng)或下料過高，使石子集中，造成石子砂漿離析；

　　1.2.4混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；

　　1.2.5樓板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失；

　　1.2.6鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；

　　1.2.7基礎(chǔ)、柱、墻根部未加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。

　　1.3防治措施

　　1.3.1認(rèn)真按設(shè)計要求，嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準(zhǔn)確，混凝土拌和均勻，坍落度適合；增加混凝土攪拌時間，澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振和過振現(xiàn)象；混凝土下料高度超過2m應(yīng)設(shè)串筒和溜槽，下一層混凝土澆筑前應(yīng)鋪設(shè)2cm的水泥砂漿；澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎(chǔ)、柱、墻根部應(yīng)在下部澆完間歇1-1.5h，密實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。

　　1.3.2小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，水泥壓漿處理。

　　2麻面

　　2.1現(xiàn)象：混凝土局部表面現(xiàn)象出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。

　　2.2產(chǎn)生的原因

　　2.2.1模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被破壞；

　　2.2.2模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；

　　2.2.3模板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿；

　　2.2.4模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；

　　2.2.5混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面現(xiàn)象形成麻點。

　　2.3防治措施

　　2.3.1模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤；模板縫隙，應(yīng)用油氈紙、膩子等堵嚴(yán)；模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；

　　2.3.2表面作粉刷的，可不處理，表面現(xiàn)象無粉刷，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，可用1：2或1：2.5水泥砂漿，將麻面抹平壓光。

　　3孔洞

　　3.1現(xiàn)象：混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有較大尺寸的空隙，局部沒有混凝土，鋼筋局部或全部裸露。

　　3.2產(chǎn)生的原因

　　3.2.1在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和預(yù)埋件處，混凝土下料被擱住房，未振搗不實就繼續(xù)澆筑上層混凝土；

　　3.2.2混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑漿，又未進行振搗。

　　3.2.3混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，開成松散孔洞；

　　3.2.4混凝土內(nèi)掉入木塊，泥塊等雜物，混凝土被卡住。

　　3.3防止措施

　　3.3.1在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細(xì)石混凝土澆灌，認(rèn)真分層振搗密實；預(yù)留孔洞處，應(yīng)兩側(cè)同時下料，嚴(yán)防漏振；砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混凝土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈；

　　3.3.2將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤后用高強度等級細(xì)石混凝土澆灌，搗實。

　　4露筋

　　4.1現(xiàn)象：混凝土內(nèi)部主筋、負(fù)筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。

　　4.2產(chǎn)生的原因

　　4.2.1灌筑混凝土?xí)r，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；

　　4.2.2結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；

　　4.2.3混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離析，模板部位缺漿或模板漏漿；

　　4.2.4混凝土保護層太小或保護層外混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

　　4.2.5木模板未澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致漏筋。

　　4.3防治措施

　　4.3.1在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細(xì)石混凝土澆灌，認(rèn)真分層振搗密實；預(yù)留孔洞處，應(yīng)兩側(cè)同時下料，嚴(yán)防漏振；砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混凝土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈；

　　4.3.2將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤后用高強度等級細(xì)石混凝土澆灌，搗實。

　　5縫隙、夾層

　　5.1現(xiàn)象：混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混凝土夾層。

　　5.2產(chǎn)生的原因

　　5.2.1施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未清除松散混凝土面層和充分濕潤后就澆筑混凝土；

　　5.2.2施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清理干凈；

　　5.2.3混凝土澆灌高度過大，未設(shè)串筒、溜槽，造成混凝土離析；

　　5.2.4底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未振搗好。

　　5.3防治措施

　　5.3.1認(rèn)真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應(yīng)設(shè)置串筒或溜槽，接縫處澆灌前應(yīng)先澆50㎜厚原配合比無石子砂漿，以利結(jié)合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。

　　5.3.2縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾層雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細(xì)石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進行壓漿處理。

　　6缺棱掉角

　　6.1現(xiàn)象：結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。

　　6.2產(chǎn)生的原因

　　6.2.1木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；

　　6.2.2低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板；

　　6.2.3拆模時，邊角受到外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；

　　6.2.4模板未涂刷隔離層，或涂刷不均。

　　6.3防治措施

　　木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認(rèn)真澆水養(yǎng)護，拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有1.2N/㎜2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等物品保護好，以免碰損。

　　缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補整齊，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認(rèn)真養(yǎng)護。

　　7表面不平整

　　7.1現(xiàn)象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

　　7.2產(chǎn)生的原因

　　7.2.1混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平；

　　7.2.2模板未支撐在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉；

　　7.2.3混凝土未達(dá)到一定強度時，上人操作或運料，使表面現(xiàn)象出現(xiàn)凹陷不平或印痕。

　　7.3防治措施

　　嚴(yán)格按施工規(guī)范操作，澆筑混凝土后，應(yīng)根據(jù)水平控制標(biāo)志或彈線用勢抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應(yīng)有足夠強度、剛度和穩(wěn)定性應(yīng)支在堅實地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土?xí)r，加強檢查，混凝土強度達(dá)到1.2N/㎜²以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動。