2022年以來，水泥行業(yè)面臨復(fù)雜嚴(yán)峻的經(jīng)濟形勢，能耗雙控、雙碳政策、疫情沖擊、產(chǎn)能過剩......天瑞集團、水泥集團以提升管理水平和生產(chǎn)運行管控能力為突破口，分組到各分子公司現(xiàn)場調(diào)研了解企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營實際情況，聽取企業(yè)基層意見，集思廣益，群策群力，指導(dǎo)做好企業(yè)提質(zhì)、降本、增效工作，幫助企業(yè)協(xié)調(diào)解決實際問題和困難。

為聚焦企業(yè)創(chuàng)新研發(fā)活動，深化科技研發(fā)項目的實施，天瑞南召水泥領(lǐng)導(dǎo)班子商討研究，要以正向研發(fā)為依托實施正向成本管理，從產(chǎn)品研制的全流程出發(fā)，推進降本提質(zhì)增效工作落到實處。隨后，公司下發(fā)了《關(guān)于下達2022年度研發(fā)項目立項的通知》，明確了2022年度科技研發(fā)項目立項清單。自此，南召公司按下了研發(fā)創(chuàng)新的“快進鍵”。

重視科技研發(fā) 達到績效評級

新型干法水泥窯內(nèi)煅燒溫度高、廢氣量大、SO?排放濃度高，目前水泥窯爐控制SO?排放技術(shù)大都采用脫硫水劑加粉劑復(fù)合脫硫技術(shù)，該技術(shù)運行成本高。

公司總經(jīng)理李濤提出：窯系統(tǒng)優(yōu)化，科學(xué)精準(zhǔn)用風(fēng)是關(guān)鍵；窯內(nèi)用風(fēng)量的把控上要摸清、找出差距現(xiàn)狀，再針對問題采取措施科學(xué)大膽創(chuàng)新，方能事半功倍；要把窯系統(tǒng)運行搞到極致，能耗才能降到最低。為進一步降低成本，經(jīng)過不斷考察、論證，結(jié)合自身實際情況，南召公司摒棄了升級末端處理工藝的技術(shù)路徑，而是對現(xiàn)有脫硫系統(tǒng)進行進一步優(yōu)化研發(fā)，通過構(gòu)建輸送管道，分別將分解爐至預(yù)熱器一級筒出口與余熱鍋爐進口之間、二級旋風(fēng)筒出口與一級旋風(fēng)筒進口之間進行連接，從分解爐中抽取少量、高活性、高溫CaO粉，利用回轉(zhuǎn)窯自身可生產(chǎn)大量CaO的有利條件，通過CaO粉吸附生料中的SO?，以達到脫硫固硫的效果。

同時，為提高分解爐內(nèi)煤粉分散度，使煤粉充分燃燒，探索最適合的氮氧化物減排方式。南召公司通過窯工藝精細(xì)化管理，優(yōu)化SNCR和強化分級燃燒，成功實現(xiàn)了氮氧化物的深度治理。

通過優(yōu)化研發(fā)，目前公司回轉(zhuǎn)窯SO?穩(wěn)定排放量≤35mg/m3，顆粒物穩(wěn)定排放量≤10mg/m3，氮氧化物穩(wěn)定排放量≤50mg/m3，達到國家及地方政府要求的行業(yè)先進水平。2022年5月18日，南召公司被河南生態(tài)環(huán)境廳評定為重污染天氣重點行業(yè)績效評級A級企業(yè)。

專注技術(shù)改造 實現(xiàn)提質(zhì)創(chuàng)優(yōu)

長期以來，天瑞南召水泥為距離40多公里的南召鴨河分公司調(diào)撥轉(zhuǎn)運熟料所困擾，只有等回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)開機7天，熟料庫位上升至17米以上，才能外放調(diào)撥運輸，直接影響了鴨河分公司的生產(chǎn)和銷售。

公司熟料庫熟料出庫放散使用兩臺江蘇綠葉機械有限公司SZQ-200型散裝機，采用庫側(cè)放料系統(tǒng)。庫側(cè)放料存在以下弊端：一是由于散裝機安裝在庫側(cè)距離地面10米左右，庫內(nèi)料位達到15米以上時才能正常出料，影響下道工序使用。二是庫側(cè)放料單點單口出料，熟料從中間入庫后迅速從庫側(cè)排出，先入先出達不到均化效果。三是庫側(cè)出料對庫壁磨損較大，長期沖刷庫壁造成安全隱患。

經(jīng)過多次現(xiàn)場勘查、研究，制定詳細(xì)方案開展技改，終于將原來的庫側(cè)放料改為庫底放料，在熟料庫底皮帶尾部外加電機、提升機、罐等設(shè)備，只要窯系統(tǒng)一開機正常生產(chǎn)，就能隨時從庫底外加系統(tǒng)放出熟料，徹底改變以往調(diào)撥熟料困難的境況。

熟料放散技改投入使用后，鴨河分公司進廠熟料質(zhì)量穩(wěn)定，熟料消耗穩(wěn)定在72%左右，比去年同期下降了9.12%。此舉，為鴨河分公司提前生產(chǎn)銷售水泥創(chuàng)造了條件，同時，隨著熟料離析現(xiàn)象消失，南召公司水泥磨的質(zhì)量和臺產(chǎn)也大大提高。

做實“緊”上添花 推進降本增效

南召公司聚焦提質(zhì)、創(chuàng)優(yōu)、降本、增效，牢固樹立“過緊日子”思想，多措并舉打好“組合拳”。在生產(chǎn)管理、技術(shù)創(chuàng)新、質(zhì)量提升上巧施策、取實效，先后完成鋼渣分相煅燒技術(shù)投入使用，在確保熟料質(zhì)量的前提下?lián)郊邮褂棉D(zhuǎn)爐渣2000余噸，有效提高了熟料產(chǎn)量，降低煤電消耗；研發(fā)生產(chǎn)高品質(zhì)PO52.5水泥投放市場，填補了南陽市場PO52.5水泥缺口，有效提高市場占有率；完成篦冷機15臺風(fēng)機的葉片加長改造，風(fēng)機電流相比以前提高10-30A，熟料溫度降低了30度；抓住“質(zhì)量月”活動契機，發(fā)動全員參與質(zhì)量管控、監(jiān)督質(zhì)量，使用復(fù)合礦化劑有效提升熟料質(zhì)量，PO42.5及水泥熟料消耗下降4%左右。

正是這一系列的創(chuàng)新、技改成效，驅(qū)使南召公司向著高質(zhì)量、高效益，高速度、低成本的發(fā)展方向邁進。

賦予降本“新動能”，深挖技術(shù)創(chuàng)新“金點子”，在設(shè)計、工藝、制造等環(huán)節(jié)開展專項研發(fā)攻關(guān)。截至目前，南召公司共計取得實用新型專利和軟件著作權(quán)30多項，歸集研發(fā)費用2293萬元，殘疾人工資加計扣除28萬元，為南召公司節(jié)支企業(yè)所得稅345.46萬元。真正實現(xiàn)企業(yè)利潤最大化，有效推動了提質(zhì)、降本、增效工作結(jié)出“實果”。