目前，國內(nèi)水泥窯脫硝減排技術(shù)主要分為兩種。一是，從源頭治理，通過工藝改造，利用低氮燃燒和分段燃燒等技術(shù)，減少NOx生成；二是，從末端治理，采用SNCR、SCR等技術(shù)手段，減少煙氣中NOx排放量。兩種方法各有利弊，一段時(shí)間以來，采用何種措施脫硝，成為行業(yè)爭論的焦點(diǎn)。

資料圖：河南天瑞集團(tuán)水泥有限公司總工程師賈華平

　　日前，河南天瑞集團(tuán)水泥有限公司總工程師賈華平在接受中國水泥網(wǎng)采訪時(shí)表示，“SNCR技術(shù)成熟，但并不環(huán)保，且脫硝水平有限，因此并不看好?！彼J(rèn)為，“現(xiàn)階段水泥脫硝應(yīng)以工藝改造為主，脫硝標(biāo)準(zhǔn)的制定需參考工藝改造可以實(shí)現(xiàn)的目標(biāo)，同時(shí)鼓勵(lì)SCR技術(shù)突破，降低投資和運(yùn)行成本，在未來采用工藝改造+SCR，以實(shí)現(xiàn)我國水泥工業(yè)脫硝減排目標(biāo)?！?

　　賈華平簡要分析了SNCR脫硝技術(shù)的不足之處。

　　大量使用氨水，實(shí)際上是轉(zhuǎn)嫁環(huán)境污染的行為。有數(shù)據(jù)顯示，一條2500t/d熟料生產(chǎn)線，若NOx排放的初始值為1000mg/Nm³，NOx要降到500mg/Nm³以下，采用SNCR技術(shù)，選用氨水（濃度25%）作為還原劑，每年需要耗費(fèi)氨水62280噸，相當(dāng)于25691噸標(biāo)準(zhǔn)煤。同時(shí)，合成氨本身就是高污染產(chǎn)業(yè)，這種拆東墻補(bǔ)西墻的做法并不明智。

　　此外，采用SNCR脫硝，氨逃逸不可避免，根據(jù)國家脫硫、脫硝工程技術(shù)研究中心的數(shù)據(jù)顯示，SNCR脫硝，氨逃逸率可達(dá)到10-15ppm，造成資源浪費(fèi)和環(huán)境污染。

　　隨著我國環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)的日趨嚴(yán)苛，即使SNCR能滿足當(dāng)下脫硝需求，但是在未來標(biāo)準(zhǔn)再次提高的情況下很難滿足需求的提升。而我國水泥產(chǎn)業(yè)密集度高，工業(yè)規(guī)模大，作為主要的氮氧化物工業(yè)排放源，實(shí)行比國際更嚴(yán)的脫硝標(biāo)準(zhǔn)，將是未來必然趨勢。

　　事實(shí)上，即使在國外，直接在水泥廠上脫硝裝置的情況也并不多見。據(jù)了解，國際水泥巨頭拉法基脫硝第一步也并非安裝脫硝裝置，而是優(yōu)化工藝，挖掘自身潛力，利用技術(shù)改造達(dá)到降耗減排的目的。

　　那么工藝改造脫硝效果如何呢？

　　根據(jù)蕪湖海螺的數(shù)據(jù)，一條5000t/d生產(chǎn)線，采用分級燃燒脫氮技術(shù)，可以有效減少氮氧化物排放，預(yù)熱器出口NOx含量從600-700ppm下降到450-500ppm，下降了150-200ppm。預(yù)熱器出口溫度下降12℃，窯尾氧氣含量下降至2.5%。預(yù)熱器出口負(fù)壓從-5900Pa下降至-5600Pa。

　　賈華平表示，低氮燃燒和分段燃燒技術(shù)相對較為方便，前期投入較低，后期基本不存在運(yùn)行費(fèi)用，不產(chǎn)生二次污染和污染轉(zhuǎn)移，目前能夠達(dá)到30%的脫硝率，可以大幅降低我國水泥工業(yè)氮氧化物排放量。

　　鑒于上述原因，賈華平認(rèn)為，國內(nèi)水泥企業(yè)應(yīng)該優(yōu)先采用工藝改造，控制氮氧化物排放，實(shí)現(xiàn)短期減排目標(biāo)，待今后脫硝技術(shù)（如SCR）有突破發(fā)展后再采用。