隨著橋梁在交通設(shè)施中越來越多的被利用，橋梁預制混凝土構(gòu)件也被廣泛采用，但部分橋梁預制構(gòu)件外觀質(zhì)量未盡人意。形成原因除了工藝設(shè)備陳舊落后、操作粗放外，人們對外觀質(zhì)量缺乏應有的重視也是原因之一，有部分人認為預制構(gòu)件僅為橋梁的半成品，因此其只要結(jié)構(gòu)性能合格就可以了，而其外觀質(zhì)量則無足輕重，該種認識導致在全國預制構(gòu)件檢查過程中外觀質(zhì)量不合格的占68.8%。預制構(gòu)件的外觀質(zhì)量是結(jié)構(gòu)混凝土質(zhì)量的直觀體現(xiàn)，其對混凝土工程有重要意義，因而對混凝土預制構(gòu)件外觀質(zhì)量缺陷深入分析、摸索，逐步改善其預防措施并不斷研究有效的修補方法，對控制和完善提高混凝土預制構(gòu)件外觀質(zhì)量具有一定的實際效果。

　　1 預制構(gòu)件外觀質(zhì)量缺陷表現(xiàn)形式

　　麻面。指混凝土表面未能由水泥砂漿形成相應的外表面或外表面被模板粘損后而呈現(xiàn)豆粒般大小的不規(guī)則凹點，其直徑一般小于5mm；

　　蜂窩?；炷帘砻嬗捎谌鄙偎嗌皾{而形成石子架空外露或骨料間存在空隙，混凝土形成蜂窩狀的形狀不規(guī)則的或多或少的窟窿；孔洞。混凝土內(nèi)存在的深度和長度超過保護層厚度但不超過截面尺寸1/3 的孔穴缺陷或結(jié)構(gòu)內(nèi)存在的空隙，局部或部分沒有混凝土，若存在可望穿結(jié)構(gòu)構(gòu)件的空洞則稱為孔洞；裂縫。深入混凝土構(gòu)件內(nèi)部的縫隙，其可分為干縮和自收縮兩種，干縮是隨著混凝土內(nèi)多余水分蒸發(fā)、濕度降低而產(chǎn)生的體積減小，自收縮是水泥水化作用導致的體積減??；外形缺陷。指構(gòu)件存在的端頭傾斜、彎曲不直、缺棱掉角以及因漏漿形成的飛邊、凸肋癌瘤等現(xiàn)象；

　　2 外觀質(zhì)量缺陷成因及防治措施

　　2.1 麻面

　　預制構(gòu)件麻面形成原因多為馬蹄上口斜面排氣不暢，錨固截面錨下鋼筋密集并受抽拔管、波紋管等位置限制導致該部分混凝土難以振搗到位或振搗不足而使部分氣泡滯留于混凝土和模板間形成麻面；澆筑過程中連續(xù)性差，在新拌混凝土入模前已澆筑部分停留時間過長，甚至出現(xiàn)凝固現(xiàn)象，在新舊混凝土結(jié)合層間則易出現(xiàn)麻面；澆筑時水泥砂漿順模板間隙或表層流到下層混凝土表面導致拆模后出現(xiàn)斷續(xù)的類似麻面的眼淚現(xiàn)象；澆筑前模板清理不到位或脫模劑及濕潤工藝不當導致混凝土內(nèi)水分被模板吸走，或模板拼縫漏漿導致上部構(gòu)件表面砂漿缺損而產(chǎn)生麻面等[1]；

　　防治措施主要為澆筑混凝土前認真清理模板表面，嚴密拼裝模板確?？p隙符合規(guī)范要求，混凝土澆筑及振搗時嚴格按照施工工藝施工；對已形成的麻面應用稀草酸溶液將因油污導致的麻面處油污用毛刷洗凈，并在修補前用水濕潤，之后采用1:2 或1:2.5 水泥砂漿修補，應修補用砂漿用量較小，為避免水泥砂漿凝固可采用在小桶中拌勻，并隨拌隨用，必要時可采用摻加白水泥調(diào)色，采用刮膩子的方法將砂漿用刮刀大力壓入麻面內(nèi)，之后隨即刮平以滿足外觀質(zhì)量要求，修補后及時覆蓋保濕養(yǎng)護。

　　2.2 蜂窩的成因及防治措施

　　其形成原因主要有模板漏漿、振搗不足或振搗過度導致跑漏漿現(xiàn)象嚴重；混凝土本身坍落度小或振搗設(shè)備激振力不足或漏振；混凝土澆筑過程中澆筑方法不當，采用帶漿法下料或趕漿法振搗運用不當或混凝土本身出現(xiàn)離析現(xiàn)象；混凝土本身攪拌不足導致其不均勻、不密實造成局部砂漿缺損嚴重；防治措施除嚴格按照施工工藝進行施工外對已形成的蜂窩應首先將蜂窩周圍松軟部分混凝土鑿除干凈并用高壓水或鋼絲刷將結(jié)合面清洗干凈，之后采用與原混凝土強度一致的水泥砂漿對蜂窩進行修補，水泥砂漿一般采用1:2 或1:3 的配比，若構(gòu)件有防水要求時則應在水泥砂漿中摻入水泥用量的1-3%的氧化鐵防水劑，用抹子大力將水泥砂漿密實壓入蜂窩后認真將其刮平，構(gòu)件棱角部位應采用靠尺將棱角取直以確保外觀一致，修補完成后應及時覆蓋濕潤養(yǎng)護。

　　2.3 孔洞

　　孔洞的形成原因一般有施工時由于內(nèi)外模板距離過小混凝土振搗時振搗困難，或骨料粒徑過大而構(gòu)件內(nèi)鋼筋過密導致混凝土下料過程中骨料被鋼筋等卡住，骨料下部混凝土形成孔洞；混凝土流動性差或出現(xiàn)離析現(xiàn)象導致混凝土澆筑不暢出現(xiàn)孔洞；振搗過程中未按照順序振搗而存在漏振點，或未采取分層澆筑或分層過厚而使下部混凝土振搗作用半徑過小而形成周圍松散部分，混凝土攪拌原料中水泥存在結(jié)塊現(xiàn)象或骨料內(nèi)夾雜冰塊、泥塊等[2]；

　　孔洞的修補方法一般是先將需修補部位不密實混凝土及突出骨料顆粒認真鑿除干凈，并保證洞口上部向外上斜，下部方正水平，之后用高壓水或鋼絲刷將孔洞內(nèi)基層清理干凈，之后用濕棉紗等材料將其填滿并濕潤72h 以上以實現(xiàn)孔洞周邊混凝土充分濕潤，修補一般采用較原混凝土強度高一級的細石混凝土或補償收縮混凝土填補，填補前應先用水泥砂漿將孔洞周圍涂刷，之后將混凝土填充并仔細振搗，振搗后將其表面抹平壓光，之后將其表面覆蓋塑料薄膜養(yǎng)護。對于徑較小但深度較大的空洞，若鑿除清理則會加大缺陷尺寸而消弱結(jié)構(gòu)，因而可采用水灰比為0.7-1.1 的水泥漿液壓漿補強，必要時可在漿液內(nèi)摻加一定量的水玻璃作促凝劑壓漿時孔洞一般不能少于兩個，一個用作壓漿一個用做排氣和排水，并采取兩次重復壓漿法，在第一次壓漿初凝后進行第二次壓漿，壓漿后2-3d 方可切除壓漿管，剩下壓漿管空隙依小淺孔洞或蜂窩處理方法進行處理以滿足質(zhì)量及外觀要求。

　　2.4 裂縫

　　其形成原因主要為混凝土澆筑后養(yǎng)護不當，導致表面水分損失過快，混凝土內(nèi)外收縮不均勻引起的表面開裂；混凝土澆筑過程中由于過度振搗造成離析現(xiàn)象，或表面水泥含量過大，因而其收縮量增大導致裂縫產(chǎn)生；

　　對于細微的裂縫可采用在裂縫中灌注水泥凈漿，待其嵌實后覆蓋養(yǎng)護，或?qū)⒘芽p加以清洗待其干燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進行表面封閉，而對于較深或是貫穿的裂縫則應采用環(huán)氧樹脂灌漿后表面采用加強環(huán)氧樹脂膠泥封閉的措施。

　　2.5 表面氣泡

　　構(gòu)件氣泡產(chǎn)生機理是由于施工中振搗不密實，內(nèi)部氣體不能完全排出而與混凝土內(nèi)自由水形成水泡聚集于模板表面，隨著混凝土的凝結(jié)水泡破裂，因此在拆模后則在構(gòu)件表面形成大小不一的坑眼；用作脫模劑的油在模板表面涂刷太多且不均勻?qū)е滦纬傻挠偷螌δ０灞砻鏆馀莸呐欧牌鸬秸持谱饔?；混凝土坍落度控制不好，坍落度過小振搗器的振動能衰減過快且有效振搗范圍變小導致兩個有效振搗范圍間混凝土不宜密實，或坍落度過大、水灰比偏大而增加了水泡形成的幾率；混凝土內(nèi)粗骨料偏多或骨料大小不當?shù)葘е录喜幻軐嵭院驮^多的自由空隙而生成氣泡；外加劑的影響導致混凝土內(nèi)部生成較多的空氣而增加氣泡的形成幾率；其防治措施為在澆筑過程中控制好分層厚度，對插入式振搗器不應超過其棒頭長度的0.8 倍，對表面振搗器則應不超過20cm，對附著振搗器則不應超過40cm，每次振搗時間應以混凝土表面平坦、泛漿、停止下沉為宜，并最好采用附著于插入式相結(jié)合的振搗方式，插入過程中應堅持快插慢拔的原則，并應控制每棒的停留時間和插點距離；并應嚴格控制模板的刷油情況，做到起附著的油均勻且不能成滴，若用油濃度過大，則應加入肥皂液或直接采用肥皂液用作脫模劑。

　　3 結(jié)語

　　橋梁混凝土預制構(gòu)件的外觀質(zhì)量并非孤立的外表體現(xiàn)，其可反映出整個工程的內(nèi)在質(zhì)量以及在施工過程中對原材料配合比以及施工工藝等方面的狀況，也在一定角度上體現(xiàn)出了企業(yè)的管理水平，因而深入分析外觀質(zhì)量影響因素，并針對性的制定防治措施對提高預制混凝土構(gòu)件質(zhì)量具有非?，F(xiàn)實的意義。