前言
　　在砼工程中,水泥中的堿與集料中的活性成分反應對砼的耐久性危害很大。為避免堿集料反應的發(fā)生,施工中應優(yōu)選低活性集料或低堿水泥。此外,在新型干法水泥生產工藝中,由于堿在預熱器系統(tǒng)中的內循環(huán)及在電除塵、增濕塔系統(tǒng)的外循環(huán),會增加窯尾系統(tǒng)中堿含量,易造成預熱器系統(tǒng)的結皮、堵塞或物料在窯內結蛋。對熟料質量也不利。因此，降低熟料中的堿含量對水泥的生產和使用都有利。
    生產低堿水泥的前提是生產低堿熟料。新型干法生產線生產低堿熟料的途徑有兩種：旁路放風或采用低堿原料配料。其中前者是將窯、預熱器系統(tǒng)中內循環(huán)的堿，在其沒有凝聚前就通過旁路放風排出窯系統(tǒng)，同時避免電除塵、增濕塔系統(tǒng)收下的富含堿成分的飛灰入窯，以減少窯系統(tǒng)總的堿含量 ^[１]。但此方法另需設備投資,且熟料熱耗高,收集下來的富含堿、氯、硫的物料難以處理。為此我們采用低堿原料配料這一途徑，本文對此作一介紹。
　　1 生料配料試驗^[2]
    （１） 原料分析。我公司地處黃河流域，原料中堿含量波動較大，為適應低堿熟料的生產，我們對各種原料進行了配料試驗。首先我們對所選原料進行化學成分分析，根據(jù)生料控制率值進行配料理論計算并配料，用試驗小磨制備生料；然后進行生料成分分析，與理論計算成分對比,并作相應的調整；最后確定所用原料的種類和配比。原料化學組成見表１。
    （２） 原料配比。原料配比及生、熟料中的理論堿含量見表２。
    （３） 配料方案確定。從以上配料結果看出，Ｂ、Ｃ方案配料中堿含量接近，且符合低堿熟料ｗ（Ｒ_２Ｏ）＜０．６％的要求其配料方案均可行。但考慮到正常生產采用粉煤灰配料，操作較穩(wěn)定，且屬工業(yè)副產品再利用。而鋁釩土成本較高、質量控制難度也大。因此生產試驗采用了Ｃ方案。其具體方案為：
生料率值：ＫＨ＝０．９８ ＳＭ＝２．３ ＩＭ＝１．５；
生料配比：石灰石:粉煤灰:鐵礦石:砂巖＝８０．４６:４．２６:３．０９:１２．１９
2 生產試驗
    在配料試驗的基礎上，我們制定了詳細的生產試驗方案，并成立相應的責任小組，從供料、配料、燒成、檢驗等各工序進行控制。
    （１） 原料控制。由專人負責進廠原料質量控制，以保證所用原料品質在可控范圍，且嚴禁混料。其中重點控制砂巖的堿含量，要求砂巖ｗ（Ｒ_２Ｏ）≤０．８％。 
    （２） 根據(jù)生料配料試驗結果,按Ｃ方案進行了為期一周的低堿生料生產。生產中生料磨臺時產量稍有下降（約降低４％，主要原因是生料難磨），這期間生產的生料成分平均見表３。
    （３） 熟料燒成。在低堿熟料燒成過程中，需加強物料的預熱，控制物料結粒，主要操作參數(shù)見表４。其煅燒操作控制與生產普通熟料相比，各級預熱器的出口溫度約高１５℃；熟料燒成熱耗約高５％～８％；燒成熟料細小均齊，操作穩(wěn)定，火焰易于控制；但燒結范圍窄，需勤看火，勤調整。試生產低堿熟料全分析見表５，物檢結果見表６。
    （４） 堿量分析。試生產的低堿熟料中堿含量（０．４８％）略高于按Ｃ方案推算出的熟料堿含量（０．４６％）。為查找原因，我們對煤帶入的ｗ（Ｒ_２Ｏ）值進行了分析。煤灰中堿含量：ｗ（K_２Ｏ）＝１．１４％，ｗ(Ｎａ_２Ｏ) ＝０．５４％，ｗ(Ｒ_２Ｏ)＝１．２９％。根據(jù)燒成熱耗推算,熟料實際煤耗為０．１４０ ｋｇ/ｋｇ，煤的灰分２０％，則煤粉帶入熟料的堿含量為０．０３６％（１．２９％×０．１４０×２０％）。所以煅燒低堿熟料中的堿含量為：０．４６％×０．９７２＋１．２９％×０．０２８＝０．４８３％。
4 結論及經驗
    由表２和表４知,試生產的低堿熟料的堿含量（０．４８％）比正常熟料的堿含量（０．６７％）降低了２８％。說明通過選擇原料、調整配料,利用新型干法生產工藝可以生產低堿熟料,進而生產符合要求的低堿水泥。通過低堿熟料的試生產,有以下幾點體會：
    （１）應加強物料預熱。因生料中的堿含量降低,相對減輕了堿含量高造成的預熱器結皮堵塞現(xiàn)象,因此可適當提高窯尾溫度,以加強物料的預熱,減輕窯內煅燒壓力。
    （２）堿含量的降低使熟料燒成過程中的液相量相對減少,物料易燒性發(fā)生變化,會使燒成溫度提高、熱耗增加。
    （３）分析低堿熟料的實物質量,其物理性能與原正常配料生產的熟料基本相同３ｄ抗壓強度略有下降，估計與堿含量低有關。

參考文獻
(１) 陳全德、曹辰等．新型干法水泥生產技術．北京中國建筑工業(yè)出版社，１９８７－１２
(２) 田耕等．水泥生產與化學分析技術．北京中國建材工業(yè)出版社，１９９５－１２