應(yīng)用外加劑技術(shù)適應(yīng)水泥新標(biāo)準
應(yīng)用高效復(fù)合生料速燒劑技術(shù)，提高水泥熟料的強度
影響水泥熟料強度的主要因素是熟料的礦物組成和熟料的礦相結(jié)構(gòu)，這主要取決于熟料的配料方案和立窯的煅燒操作技術(shù)。我國立窯水泥用ISO強度檢驗方法和用GB強度檢驗方法檢驗所得數(shù)據(jù)平均相差10兆帕。一是熟料礦物中對水泥熟料活性起主要作用的硅酸礦物含量偏低，早強礦物鋁酸三鈣含量偏低，次要組分鐵鋁酸四鈣含量偏高。從熟料主要礦物對28天強度的重要貢獻系數(shù)公式看，要提高熟料強度，主要是提高硅酸三鈣、硅酸二鈣、鋁酸三鈣的含量，降低鐵鋁酸四鈣含量。實驗證明，隨熟料中硅酸鹽礦物量的增加，RISO／RGB比值增高；隨硅酸三鈣增加，RISO／RGB比值增高；隨鋁酸三鈣增加，鐵鋁酸四鈣降低，RISO／RGB比值增高。二是熟料的礦相結(jié)構(gòu)。中國建材研究院研究證明，熟料礦物晶體尺寸在20～40微米之間有缺陷的微細晶體，活性最高，RISO與RGB差值很小。只有強化快燒的熟料才能獲得具有缺陷的微晶。實踐證明，速燒快冷的熟料活性高，過燒熟料和還原氣氛中形成的熟料活性差。熟料質(zhì)量越好，RISO與RGB差值越小，RISO／RGB比值越大。隨游離石灰、燒失量的提高，RISO／RGB比值降低。而熟料的礦物組成與礦相結(jié)構(gòu)主要取決于熟料的配料方案和熟料煅燒操作技術(shù)。不同窯型，不同熟料方案，ISO方法與GB方法檢驗數(shù)據(jù)差距較大，國外水泥RISO與RGB間差距最小，而我國水泥無論哪種窯型，與國外水泥相比差距均較大，在我國現(xiàn)行各種窯型生產(chǎn)的水泥中RISO與RGB間差距也較大。分析原因，主要是構(gòu)成水泥熟料的礦物組成和相似礦物組成的熟料煅燒狀況不同造成。
為適應(yīng)新標(biāo)準、提高水泥熟料強度的需要，不僅硅酸鹽礦物和鋁酸三鈣絕對含量要高，而且比例關(guān)系要匹配。從國內(nèi)外水泥熟料情況分析比較看，高硅、低鐵配料方案，是實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)的重要技術(shù)措施。
高效復(fù)合生料速燒劑是配合高硅、低鐵配料方案，實施為提高硅酸鹽礦物組成、改善硅酸鹽礦物礦相結(jié)構(gòu)而研究開發(fā)的具有高效復(fù)合催化功能、用于熟料煅燒的高新技術(shù)產(chǎn)品。可大大提高生料的易燒性。高效復(fù)合生料速燒劑能？
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