長興縣素有“中國水泥生產(chǎn)基地”之稱，水泥產(chǎn)能占全省產(chǎn)能10%以上，穩(wěn)居全省各縣區(qū)前二。近年來，長興縣經(jīng)信局緊扣工業(yè)經(jīng)濟高質(zhì)量發(fā)展主脈，以創(chuàng)建傳統(tǒng)制造業(yè)改造提升省級試點為契機，深入貫徹“兩山”理念，緊緊圍繞“綠色智造，品質(zhì)賦能”，全面主攻過剩產(chǎn)能淘汰、智能工廠改造，先后關(guān)停5家水泥粉磨、熟料生產(chǎn)企業(yè)，累計淘汰過剩熟料產(chǎn)能450萬噸，減量置換新建一條國際先進的日產(chǎn)7500噸智能管控熟料生產(chǎn)線，整合集聚新建360萬噸/年粉磨生產(chǎn)基地，全力打造綠色智造水泥產(chǎn)業(yè)園，水泥產(chǎn)業(yè)布局結(jié)構(gòu)調(diào)整取得決定性成果。2019年，全縣水泥行業(yè)實現(xiàn)規(guī)上工業(yè)總產(chǎn)值55.1億元，同比增長11.9%，稅收10.32億元，同比增長30.53%，利潤20.2億元，同比增長7.8%，全行業(yè)實現(xiàn)“綠色發(fā)展、質(zhì)效雙升”。

一、“兩園一帶”描繪水泥行業(yè)新藍圖

持續(xù)謀劃水泥行業(yè)戰(zhàn)略布局調(diào)整，以產(chǎn)能整合集聚為切入點，大力推進水泥行業(yè)“兩園一帶”建設(shè)，全力創(chuàng)建國際領(lǐng)先水泥行業(yè)集聚區(qū)。一是大力實施過剩產(chǎn)能淘汰。通過壓減過剩產(chǎn)能、礦山資源調(diào)整、產(chǎn)能減量置換等方式，分步關(guān)停湖州南方、煤山南方、長廣水泥、長湖水泥等能耗較高、污染較大的水泥企業(yè)，累計騰出能耗近60萬噸標(biāo)煤，削減粉塵排放835.53噸/年、氮氧化物排放2358噸/年、二氧化硫排放341.6噸/年；二是聚力打造兩大水泥園區(qū)。全面攻堅熟料產(chǎn)能壓減與布局優(yōu)化，以水泥產(chǎn)能減量置換為抓手，通過淘汰湖州南方、煤山南方12000噸/日水泥產(chǎn)能，在槐坎南方置換新建國際先進7500噸/日水泥熟料示范生產(chǎn)線，推動水泥產(chǎn)能向煤山地區(qū)集聚，打造國際先進水平水泥熟料產(chǎn)業(yè)園，新生產(chǎn)線集成當(dāng)今最先進的自動控制技術(shù)和在線檢測儀器，建設(shè)數(shù)字化、可視化、流程化、模型化的全流程生產(chǎn)管控系統(tǒng)，全生命周期設(shè)備智能運維及健康管理平臺，實現(xiàn)熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗下降10%以上，熟料綜合電耗下降20%以上，人員使用減少60%以上；全面關(guān)停淘汰長湖申沿線煤炭、熟料個體小碼頭，利用原先拆除淘汰碼頭岸線資源，規(guī)劃建成全省內(nèi)河最大散貨環(huán)保型公用碼頭，同時，在熟料產(chǎn)能減量置換基礎(chǔ)上，分步推動粉磨產(chǎn)能向碼頭周邊集聚整合，加快建設(shè)360萬噸/年水泥粉磨產(chǎn)業(yè)基地，全面打造現(xiàn)代水泥粉磨、物流綜合產(chǎn)業(yè)園。三是全力建設(shè)南方水泥物流輸送帶。南方集團投資8.5億元，自水泥熟料產(chǎn)業(yè)園至粉磨物流產(chǎn)業(yè)園新建總長22公里的國內(nèi)首條全電運輸、全電倉儲綜合物流輸送帶，通過“空水聯(lián)運”模式實現(xiàn)水泥熟料“天上走”，每年可運輸熟料1200萬噸，減少運輸車輛往返約100萬車次，節(jié)約燃油2026噸，減少尾氣排放14278噸，并被交通運輸部列為全國綠色示范項目。

二、“三張清單”打造綠色發(fā)展新引擎

健全完善綠色發(fā)展“三張清單”制度，推動水泥企業(yè)向低能耗、低排放、清潔化花園式工廠轉(zhuǎn)變，全面提升行業(yè)綠色發(fā)展水平。一是建立星級綠色工廠創(chuàng)建清單。將水泥企業(yè)全部納入星級工廠創(chuàng)建名單，督促企業(yè)淘汰落后設(shè)備、采用節(jié)能設(shè)備、加強現(xiàn)場管理、減少污染排放，全面提升企業(yè)生產(chǎn)管理水平，打造現(xiàn)代化花園式水泥企業(yè)。目前，我縣水泥企業(yè)均達到三星級綠色工廠水平，正在創(chuàng)建四星級綠色工廠。二是建立節(jié)能減排技改清單。全面排查水泥企業(yè)窯爐情況，整理全縣目錄清單，根據(jù)實際每年選擇3-4家水泥企業(yè)實施窯爐節(jié)能減排技術(shù)改造，2014年來，全縣水泥行業(yè)共計投入資金9億元以上，實施節(jié)能減排技改項目40余只。通過一系列節(jié)能技改措施，全縣所有水泥熟料生產(chǎn)線均完成了脫硫、脫硝、收塵、環(huán)保封裝等技術(shù)改造，粉塵、氮氧化物、硫化物排放等各項指標(biāo)都遠低于國家公布的最新標(biāo)準(zhǔn)。三是建立清潔生產(chǎn)審核清單。全縣所有水泥企業(yè)均通過清潔生產(chǎn)驗收，并根據(jù)驗收情況建立清單，每三年復(fù)審一次，建立長效監(jiān)管制度，確保清潔生產(chǎn)創(chuàng)建成果長效不反彈。

三、智能制造培育產(chǎn)業(yè)提升新動能

全面實施數(shù)字經(jīng)濟“一號工程”，以裝備自動化、智能化為重點，持續(xù)推進水泥行業(yè)智能化改造。一是建設(shè)試點示范項目。以槐坎南方7500噸/日生產(chǎn)線為試點示范，深化互聯(lián)網(wǎng)、物聯(lián)網(wǎng)、云計算、大數(shù)據(jù)等智能化技術(shù)在水泥生產(chǎn)過程中的研究和應(yīng)用。示范生產(chǎn)線項目采用國際頂尖技術(shù)裝備，生產(chǎn)過程采用智能化管理，原料加工、運輸、燒結(jié)、包裝等工藝流程全部實現(xiàn)可視化，企業(yè)生產(chǎn)人員由原來的180人減少至現(xiàn)在的60人。二是開展智能化改造。以槐坎南方新線為示范，全面推進全縣水泥企業(yè)智能化改造，推動兩化融合管理體系標(biāo)準(zhǔn)在水泥行業(yè)推廣。支持企業(yè)采用粉磨過程與窯爐煅燒的自適應(yīng)、非線性、可預(yù)測的智能化控制等關(guān)鍵技術(shù)，實現(xiàn)窯系統(tǒng)關(guān)鍵環(huán)節(jié)的智能控制，提高生產(chǎn)過程的可控性。近3年來，水泥行業(yè)共投資近1億元，實施智能生產(chǎn)線改造項目6項，進一步提升水泥行業(yè)智能化水平。三是建設(shè)廠區(qū)物聯(lián)網(wǎng)。利用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、設(shè)備監(jiān)控技術(shù)、視頻監(jiān)控技術(shù)等加強信息管理和服務(wù)，應(yīng)用具有采購、生產(chǎn)、倉儲、計量、銷售、運輸、質(zhì)量管理、能源管理和財務(wù)管理等功能的商業(yè)智能系統(tǒng)。