隨著國民經(jīng)濟的發(fā)展,電力日益緊張,而水泥生產(chǎn)過程中又有大量的廢熱得不到利用,造成單位產(chǎn)值能耗高,環(huán)境污染嚴重等問題;杭汽集團針對性的開發(fā)了純低溫余熱發(fā)電汽輪機,有效地解決了上述問題。下面對我公司開發(fā)的水泥行業(yè)用汽輪機作簡要介紹...
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電石渣作為生產(chǎn)水泥熟料的原料之一是綜合利用電石渣的重要途徑。通過廣大水泥科技工作者的不懈努力,電石渣替代石灰石生產(chǎn)水泥熟料的技術(shù)裝備水平在不斷提高,不僅實現(xiàn)電石渣配料、“干磨干燒”新型干法水泥熟料的生產(chǎn),填補了國內(nèi)外空白,而且已經(jīng)達到:生料中電石渣摻量(干基)≥60%(電石渣替代石灰石量達70%以上),熟料28天抗壓強度≥58MPa,熟料燒成熱耗≤760×4.18?kJ/kg,能源消耗明顯降低,經(jīng)濟效益、社會效益和環(huán)境效益得到充分體現(xiàn),具有重要的示范意義。...
利用最新研發(fā)的RBH5/1300型預(yù)分解系統(tǒng)等技術(shù)裝備,使用高摻電石渣水泥生料在高濕原料干磨干燒新型干法水泥生產(chǎn)線的成功應(yīng)用,使該項技術(shù)有了突破性的進展,為我國建材行業(yè)和化工行業(yè)的節(jié)約能源、保護環(huán)境和資源綜合利用開創(chuàng)了廣闊的前景,對建設(shè)節(jié)約型社會、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟具有深刻的示范作用。...
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大石水泥公司#3窯的改造...
1000t/d窯外分解窯熟料質(zhì)量和臺時能力的提高與穩(wěn)定...
新型干法水泥生產(chǎn)線調(diào)試及生產(chǎn)控制...
隨著新型干法回轉(zhuǎn)窯的大型化,生產(chǎn)能力的加大回轉(zhuǎn)窯托輪軸瓦單位面積所承受的壓力也隨之大大增加,從而使托輪軸瓦潤滑環(huán)境變的更加苛刻。因此對托輪油的技術(shù)指標要求也越來越高,故對原HF—托輪油進行了新的改進提高,以滿足3000t/d(含3000t/d)以上新型干法回轉(zhuǎn)窯的使用。...
本文闡述了純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)中窯尾余熱鍋爐研制過程中需要解決的問題,并以5000t/d窯配套窯尾余熱鍋爐為例,分析了窯尾立式和臥式布置余熱鍋爐的特點。...
淺析我公司預(yù)分解窯頻繁堆雪人的原因...
2005年國內(nèi)水泥市場需求不到10.5億噸,而水泥生產(chǎn)能力已達13億噸,產(chǎn)能過剩2.5億噸。特別是落后生產(chǎn)能力比重仍占60%左右。我國排名前10位的大型企業(yè)集團水泥生產(chǎn)總能力也只相當于世界水泥工業(yè)第一位的法國拉法基集團一家的產(chǎn)能。水泥行業(yè)總量過剩、結(jié)構(gòu)失衡的矛盾依然突出,水泥行業(yè)集中度低的問題仍未有效解決。為此,2006年4月24日,國家發(fā)改委發(fā)布由八部委聯(lián)合下發(fā)《加快水泥工業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的若干意見》,提出通過兼并重組的方式加快落后產(chǎn)能的退出和產(chǎn)業(yè)集中度的提高,達到加速水泥工業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的步伐,優(yōu)化資源配置的效率?!笆晃濉逼陂g,預(yù)計2010年國內(nèi)水泥需求量為12-12.5億噸,比2005年增加1.5-2億噸;累計淘汰落后產(chǎn)能2.5億噸。企業(yè)平均生產(chǎn)規(guī)模由2005年的20萬噸提高到40萬噸,企業(yè)戶數(shù)由5000家減少到3500家左右。實現(xiàn)新型干法水泥的比重達到70%以上。因此,水泥行業(yè)重組并購的力度將進一步加大,在此過程中,真正意義上的區(qū)域龍頭企業(yè)有望形成。本文在總結(jié)海螺水泥崛起、成為水泥業(yè)領(lǐng)先者經(jīng)驗的基礎(chǔ)上,試圖挖掘出水泥行業(yè)未來有望成為區(qū)域龍頭的企業(yè)并勾勒重組并購的路線圖。...
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