1　窯后結圈的現(xiàn)象

　　火焰短粗，窯前溫度升高，火焰伸不進窯內；窯尾溫度降低，窯尾負壓明顯上升；窯頭負壓降低，并頻繁出現(xiàn)正壓；窯功率增加，波動大；來料波動大，一般燒成帶料減少；嚴重時窯尾密封圈漏料，經多次檢查，發(fā)現(xiàn)窯內后結圈料中有許多煤粉，且SO₃的含量較高。后結圈熟料的化學分析結果見表1。

2　原因分析

　　
2.1　生料成分的影響
　　

生料中n偏低，使煅燒中液相量增多粘度大而易富集窯尾；入窯生料均勻性差，容易造成窯熱工制度波動，引起后結圈；煅燒過程中，生料中有害揮發(fā)性組分在系統(tǒng)中循環(huán)富集，從而使液相出現(xiàn)溫度降低，同時也使液相量增加造成結圈。

2.2　煤的影響
　　

我廠燒成煤揮發(fā)分較低，灰分較高，含硫量也較高，造成煤燃燒速度變慢，熱力強度不夠，低溫長焰煅燒，煤不完全燃燒現(xiàn)象較為嚴重；加之煤灰中Al₂O₃和SO₃含量較高，當煤灰集中沉落到燒成帶末端的物料上會使液相出現(xiàn)溫度大大降低，液相量增加，液相發(fā)粘，熟料中SO₃含量增高，這是造成窯后結圈的主要原因。煤的工業(yè)分析見表2，煤灰全分析見表3。

2.3　操作和熱工制度的影響
　　

用煤過多，產生還原氣氛，物料中三價鐵還原為二價鐵，易形成低熔點礦物，使液相提早出現(xiàn)，一二次風配合不當，二次風溫不穩(wěn)，低溫長焰煅燒，使物料預燒很好，液相出現(xiàn)早；窯快轉率低，窯設備事故較多，操作參數(shù)不合理，導致窯熱工制度不穩(wěn)定；噴煤管長時間不前后移動，后部窯皮生長快。

3　處理措施

　　
3.1　抓好進廠原燃材料質量，穩(wěn)定生料成分
　　

1)化驗室每周不定期對石灰石各開采區(qū)分別取樣測其CaO含量，并確定搭配開采方案，要求進廠石灰石CaO含量為50%～52%。
　　

2)換煤種，選擇揮發(fā)分較高的低硫煤。我廠選用永川煤，燃燒狀況較好，火焰發(fā)亮，增長了高溫帶，提高了窯熱力強度，避免了煤的不完全燃燒現(xiàn)象。煤的工業(yè)分析結果見表4。

　　3)化驗室設專職原料質量驗收員監(jiān)督把關，不合格原料不準進廠，依質堆放，合理搭配使用。
3.2　調整了配料方案
　　KH和n值適當高點，減少液相粘度和總量，防止液相過早出現(xiàn)而造成結圈。調整前后的生、熟料化學分析結果見表5。

3.3　改善操作條件
　　

規(guī)范了窯工藝操作參數(shù)；調整了三通道噴煤管的操作參數(shù)，合理控制好內外風，煤風的比例，使其煤粉與一次風得到良好的混合，燃燒速度加快，煤燃燒更充分，確?；鹧鏈囟雀?、順暢，活潑有力，且保持一定的長度。杜絕煤粉不完全燃燒被拉到后面及窯尾上升煙道燃燒而產生后結圈及上升煙道結皮、堵塞等。

3.4　采用“熱燒法”處理后結圈
　　

密切注意燒成系統(tǒng)及預熱器系統(tǒng)的溫度和負壓的變化，加強預熱器的吹掃，防止堵塞而影響窯的通風。如發(fā)現(xiàn)窯內有后結圈且對燒成有一定的影響時，則及時采用“熱燒法”處理，我廠“熱燒法”處理后結圈的主要措施是:
　　1)減少喂料量，由正常時40t/h減為20t/h左右；
　　2)降低窯速，由正常時1.9r/min降至0.8r/min左右；
　　3)適當增大二次風量或減小煤管內風開度，并調整煤管的內風道倒錐體的伸縮距離，使其火焰拉長，高溫帶增長，讓高溫點落在后圈處；
　　4)將煤管適當調高，并全部伸入窯煅燒；
　　5)窯尾高溫風機全開，轉速1460r/min，油閥門開度100%，風閥100%，一級出口負壓5.5～6.0kPa，二次風溫200℃左右；
　　6)打開冷風帽，放冷風，防止高溫風機溫度過高(<450℃)，如高溫風機過熱時(450℃以上)，將一、二級旋風筒的觀察孔打開，保證尾溫不超過1050℃；五級筒出口溫度<850℃；下料溫度750～800℃；高溫風機溫度420℃左右；
　　7)燒2～3h后退出煤管，并逐步恢復正常喂料量與正常煅燒，使后圈溫度時高時低，受冷料子的沖擊而垮落。但處理時火焰不可拉得過長，五級下料溫度≤800℃，否則物料液相出現(xiàn)過早，反而使后結圈增厚，五級筒燒堵。

4　結束語

　　由于采取了以上措施，我廠600t/d五級旋風預熱器窯再未出現(xiàn)過被迫停窯人工打圈的現(xiàn)象。做到防患于未然，不僅減輕了勞動強度，改善了操作條件；窯的運轉率由以前的65%提高到88%；回轉窯的臺時產量由以前的22t/h提高到24.5t/h；熟料的質量由以前的58MPa提高到60.5MPa。